Oleh : Herman J Kesumahadi

Pada artikel kali ini saya akan membahas satu proses penting yang selalu terlibat pada proses cetak mencetak yang bermula dari bagian Layout, Pre-Press, Press, Post-Press, hingga persiapan pengiriman.

Bagian ini punya peran penting dan selalu ada pada posisi strategis di peta produksi yang biasanya disebut sebagai divisi Quality Control (QC).

QC dilakukan pada posisi-posisi tertentu, yaitu pada saat :

1.Design & Layout

Selesai perapihan layout dan dilihat pada layar dan digital proof, approved dan layak untuk lanjut ke imposisi dan pembuatan plate

2. Incoming QC

Quaity Control yang aktif berperan mengawasi kualitas bahan baku seperti ...

kertas, tinta, dan bahan kimia lainnya

3. Pre-Press

Selesai pembuatan plate dan siap dikirim ke divisi cetak

4. Press

- Saat awal cetak setelah registrasi, warna ok dan mulai cetak massal

- Saat cetak berjalan pada posisi jumlah cetak tertentu (1000 sheet, 2000 sheet, 3000 sheet, dst)

- Selesai cetak, diambil sample secara acak dan di check, sebelum lanjut ke post-press

5. Post-Press

Saat selesai proses di post-press (varnish, potong, lem, lipat, dll)

6. Packing & Pengiriman

Setelah selesai proses Post-Press, pengemasan dan siap dikirim

Semua proses QC ini membutuhkan tenaga manusia yang tidak sedikit, konsentrasi dan ketelitian yang terkadang masih juga ada beberapa kesalahan/kekurangan yang lolos.

Di jaman yang semakin modern ini semakin banyak vendor-vendor perangkat lunak (software) dan perangkat keras (hardware) seperti Adobe, Heidelberg, Kodak, Esko, AVT, Alwan, Bodoni, Xrite, dan lain-lain, yang menyediakan automatic QC pada beberapa stasiun pengecekan tersebut.

Pada posisi Design, Layout & Prepress, tersedia fasilitas yang umumnya disebut Optimizer/Refiner/Distiller untuk melakukan cek pada :

- Kadar warna                    -  Trapping

- Ketebalan garis              -  Resolusi image

- Font                                    -  sudut raster

- Bentuk dot                       -  dan lain-lain

Juga batasan warna yang dapat dicapai oleh mesin cetak secara spesifik menurut profile masing-masing mesin cetak yang ada.

Bahkan optimalisasi penggunaan tinta (Ink Optimizer) dengan kosep Grey Component Replacement (GCR), Dynamic Maximum Black (DMB), Minimum TAC and Ink Usage (MTIU) yang kesemuanya itu menjaga keseimbangan visual hasil cetak dengan mengurangi pemakaian tinta CMY dan menambahkan pemakaian tinta Black.

Pada posisi Incoming QC yang utama adalah melakukan check pada bahan baku yang datang (kertas, tinta, bahan kimia lainnya) dan memastikan bahan tersebut memiliki kualitas yang stabil terhadap pengiriman sebelumnya dari sisi warna, kepekatan, kekentalan, kemampuan penyerapan dengan menggunakan spectrophotometer dan alat lainnya untuk mengukur nilai putih nya kertas, brightness, mengukur kekuatan dan kestabilan warna tinta, dan lain lain.

Pada posisi Cetak (Press) tersedia perangkat dan software untuk mencari kerataan warna secara cepat, control keseimbangan warna CMYK, control warna Spot untuk density, dot gain, L a* b*, L C h berdasarkan profile warna yang tepat, menjaga kestabilan hasil cetak an control hasil cetak pada posisi jumlah tertentu (1000 sheet, 2000 sheet, 3000 sheet, dan seterusnya)

Pada posisi PostPress berkonsentrasi pada alat-alat untuk control keakuratan lipatan, kerataan gloss, dibantu dengan camera, glossmeter, dan alat-alat handheld lannya.

Bahkan pada saat ini ada vendor software yang menciptakan Color Process Control yang secara keseluruhan mengatur, mengawasi, membuat report dan meng-edit data liner plate dan profile warna secara otomatis jika diperlukan, dengan melihat hasil cetak lalu, lalu memberikan report dan memperbaiki kurva plate dan merubah profile warna, lalu menyarankan untuk membuat ulang plate untuk menggantikan plate yang sedang aktif dipakai mencetak.

Satu kelemahan dari Color Process Control ini adalah hanya dapat berfungsi optimal pada cetak offset yang menggunakan plate aluminium yang dapat diproduksi dalam hitungan menit. Sedangkan untuk cetak flexo dan rotogravure tidak dapat berfungsi optimal karena pembuatan plate pada flexo dan rotogravure memakan waktu cukup lama dan melalu proses yang lebih panjang, juga memakan biaya yang relative cukup besar.

Tetapi Kembali lagi pada kegunaannya, ini adalah sebuah solusi yang bisa diterapkan dan sangat masuk di akal untuk menjaga kualitas hasil supaya stabil.

Kunci dari bisa berjalannya proses Color Process Control adalah kemudahan memperbaiki profile warna dengan teknologi baru yang disebut Hydra Profiling yang sangat cepat dan mudah, dan berbeda dari cara profiling konvensional yang sulit dan memakan waktu.

Dibawah ini adalah perbandingan cara membuat profile secara Konvensional dan membuat profile dengan konsep Hydra.

..........

Perubahan hasil cetak yang terjadi itu dapat disebabkan oleh perubahan kondisi mesin cetak dan komponen penunjangnya, perbedaan kualitas kertas/bahan lain, perbedaan kualitas tinta, dan banyak hal lainnya. Tanpa alat dan software pendukung tersebut perubahan yang terjadi sering tidak disadari oleh operator cetak pada saat itu, dan berakibat hasil cetak tidak stabil dan lari dari toleransi yang ditetapkan. Akibat final yang terjadi adalah hasil cetak ditolak oleh pemesan dan kerugian yang diderita oleh perusahaan pencetak.

Sebelum hal itu terjadi (atau bahkan pernah terjadi) sebaiknya dipikirkan matang-matang untuk mempertimbangkan mana vendor yang tepat, besar investasi yang dikeluarkan, dibandingkan dengan kerugian yang terjadi (yang mungkin berulang kali terjadi) dan kerepotan yang dialami yang membuat satu macam job berlarut-larut tidak selesai. Juga tidak adanya efisiensi waktu dan bahan yang banyak terbuang sia-sia.

Semoga informasi ini dapat membantu dan memberi masukan kepada insan cetak akan perkembangan teknologi cetak dan menjadi pertimbangan untuk maju kedepan.

Selengkapnya terdapat pada majalah cetak dan online INDONESIA PRINT MEDIA, edisi 98 Jan-Feb 2021.

Info WA0811808282